Hurco ha presentato a IMTS una dimostrazione focalizzata su due elementi: un’interfaccia di controllo riprogettata e l’impiego dell’intelligenza artificiale per velocizzare la programmazione di particolari a cinque assi. Il caso mostrato riguarda componenti con fori inclinati su angoli composti, una tipologia di lavorazione che normalmente richiede la definizione manuale delle trasformazioni geometriche e può impegnare l’operatore per ore.
Secondo quanto illustrato dall’azienda, il nuovo controllo è stato progettato attorno all’esperienza dell’utente. Ogni operatore può accedere tramite un proprio account, così la macchina richiama preferenze e configurazioni personali al login. L’interfaccia prevede inoltre una disposizione personalizzabile dei pulsanti preferiti, la possibilità di differenziare i livelli di accesso per alcuni utenti e una gestione flessibile della suddivisione dello schermo tra visualizzazione del programma e grafica.
Sul piano hardware, Hurco ha evidenziato l’adozione di uno schermo curvo, pensato per concentrare l’attenzione dell’operatore su un’unica area visiva, insieme a un vassoio per tastiera fisica che può essere riposto quando non serve. L’obiettivo dichiarato è rendere più immediata la consultazione delle informazioni operative e ridurre la necessità di navigare tra schermate o comandi poco accessibili.
La parte più rilevante della dimostrazione ha riguardato il riconoscimento automatico delle feature all’interno del software di programmazione conversazionale di Hurco. L’azienda afferma che il modello AI è stato addestrato specificamente sul proprio ambiente di programmazione, e non come modello generalista. Una volta importato un solido 3D, il sistema identifica in automatico le lavorazioni da eseguire e le evidenzia per la verifica da parte dell’utente, che può controllarle, modificarle o eliminarle prima della finalizzazione del programma.
Hurco indica che, per un pezzo a cinque assi con fori su angoli composti, la programmazione manuale richiede in genere un’ora o più. Con la funzione di importazione del solido, il tempo può ridursi a circa 15-30 minuti; con gli strumenti AI mostrati in fiera, il passaggio viene descritto come quasi istantaneo. L’azienda sostiene inoltre che il processo consenta di individuare e correggere gli errori prima dell’esecuzione in macchina.
Nel complesso, la dimostrazione segnala una direzione di sviluppo in cui il programmatore dedica meno tempo alla definizione manuale di feature e trasformazioni e più tempo alla verifica del risultato generato dal software. Per le officine che lavorano geometrie complesse, questo approccio potrebbe tradursi in una riduzione dei tempi di preparazione e in una maggiore uniformità delle operazioni, pur lasciando il controllo finale all’utente.
